產(chǎn)業(yè)布局
萬物互聯(lián)新時(shí)代,從產(chǎn)業(yè)端到消費(fèi)端,新科技、新模式、新業(yè)態(tài)應(yīng)需而生,產(chǎn)業(yè)升級,競合共贏,能源、科技、數(shù)字融合發(fā)展,為“碳中和”注入強(qiáng)勁新動能。
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前沿材料科技體系

Advanced Materials Technology System

前沿材料科技體系

硅材料科技

FBR 顆粒硅 硅烷氣 負(fù)極材料

FBR 顆粒硅

協(xié)鑫自2011年起自主研發(fā)FBR顆粒硅技術(shù),成功研制出具有自主知識產(chǎn)權(quán)的創(chuàng)新型產(chǎn)品——FBR顆粒硅,并成功邁入“體系化、標(biāo)準(zhǔn)化、數(shù)字化、集成化、智能化、模塊化”的可復(fù)制生產(chǎn)時(shí)代。目前,協(xié)鑫已在江蘇、四川、內(nèi)蒙古等地建立顆粒硅生產(chǎn)基地,F(xiàn)BR顆粒硅年產(chǎn)能達(dá)到48萬噸。相較于傳統(tǒng)棒狀硅,顆粒硅展現(xiàn)出顯著的能耗優(yōu)勢,綜合電耗、人工成本、水消耗、氫消耗等指標(biāo)大幅降低。同時(shí),顆粒硅以其更優(yōu)的流動性、更低的成本、更穩(wěn)定的品質(zhì)以及更優(yōu)越的碳足跡,贏得了業(yè)界的高度認(rèn)可,榮獲中國、法國光伏原材料領(lǐng)域的碳足跡雙重認(rèn)證,以全球同業(yè)最低碳足跡,開啟光伏材料革命與低碳應(yīng)用新紀(jì)元。

    75%

    綜合電耗較棒狀硅下降

    30%

    水消耗較棒狀硅下降

    61%

    人力成本較棒狀硅下降

    66%

    氫消耗較棒狀硅下降

硅烷氣

協(xié)鑫作為全球顆粒硅產(chǎn)能龍頭,旗下生產(chǎn)基地為配套FBR顆粒硅生產(chǎn)具備年產(chǎn)超過60萬噸硅烷氣產(chǎn)能,其中江蘇徐州超15萬噸、四川樂山超15萬噸、內(nèi)蒙古包頭超15萬噸、內(nèi)蒙古呼和浩特超15萬噸。為保障顆粒硅生產(chǎn),目前大部分硅烷氣產(chǎn)能為生產(chǎn)顆粒硅自用,充裝能力年內(nèi)可超過1萬噸,且具備可調(diào)整及擴(kuò)充能力。
目前,公司硅烷氣品質(zhì)達(dá)電子級水平,具有產(chǎn)量大、純度高、供應(yīng)穩(wěn)定等巨大優(yōu)勢,外售部分國內(nèi)市占率約25%。由于具備可調(diào)整及擴(kuò)充能力的獨(dú)特優(yōu)勢,未來公司硅烷氣將根據(jù)市場行情,靈活調(diào)整自用與外售比例,成為公司發(fā)展的重要增長極。

負(fù)極材料(硅碳負(fù)極材料)

協(xié)鑫硅碳負(fù)極材料可替代石墨,具有高能量密度、可顯著提高電池負(fù)極材料的容量和電化學(xué)性能。作為協(xié)鑫硅產(chǎn)業(yè)鏈的延伸項(xiàng)目,硅碳負(fù)極原料(硅粉、硅烷)來源于FBR顆粒硅裝置。協(xié)鑫納米級硅材料技術(shù)生產(chǎn)的硅碳負(fù)極材料,單品比容量大于1500,首次沖放電效率達(dá)到91%。

    1500

    單品比容量大于

    91%

    首次沖放電效率達(dá)到

鋰材料科技

GCL-PHY物理法正極材料

協(xié)鑫磷酸鐵鋰儲能材料依托具有自主知識產(chǎn)權(quán)的創(chuàng)新工藝——PHY物理干法技術(shù)迭代效應(yīng),具有生產(chǎn)成本、投資成本和能耗指標(biāo)均降低約50%,且全程無廢水、廢氣、廢渣等優(yōu)點(diǎn),壓實(shí)度、能量密度和循環(huán)次數(shù)等各項(xiàng)指標(biāo)均全面超越傳統(tǒng)工藝。

    協(xié)鑫獨(dú)創(chuàng)物理法生產(chǎn)技術(shù)

    低能耗能耗降低42%

    綠色制造生產(chǎn)全過程無廢水、無廢氣、
    無廢渣產(chǎn)生、無需落地化工園區(qū)

    流程少由傳統(tǒng)化學(xué)法11道
    工序縮減為4道

    低成本生產(chǎn)成本降低46%

    12萬噸級生產(chǎn)基地已達(dá)產(chǎn)

碳材料科技

構(gòu)建碳-碳循環(huán)創(chuàng)新生態(tài)
把碳中和從成本中心變?yōu)槔麧櫼?/h4>

滿足固態(tài)電池與黑磷電池等前沿技術(shù)需求

與正/負(fù)極材料的結(jié)合通過導(dǎo)電網(wǎng)絡(luò)構(gòu)建、結(jié)構(gòu)支撐、離子傳輸優(yōu)化三大核心機(jī)制,能顯著提升了電池的能量密度、循環(huán)壽命和倍率性能,萬噸級碳納米管產(chǎn)能支撐生產(chǎn)百萬噸級導(dǎo)電漿料,CO2轉(zhuǎn)化碳納米管單位能耗降低30%。

鈣鈦礦

鈣鈦礦被稱作第三代或真正意義上具有顛覆性的新概念太陽能電池,通過利用光電效應(yīng)原理將鈣鈦礦型的有機(jī)金屬鹵化物半導(dǎo)體作為吸光材料制成太陽能電池。

鈣鈦礦光伏技術(shù)引領(lǐng)者

自主研發(fā)大尺寸鈣鈦礦光伏電池組件,建成組件效率認(rèn)證最高的100兆瓦鈣鈦礦組件量產(chǎn)線,并成為全球首家取得鈣鈦礦組件實(shí)用化產(chǎn)品商業(yè)認(rèn)證的企業(yè)。組件尺寸從“平方厘米級”突破至“平方米級“,大尺寸組件量產(chǎn)效率穩(wěn)居全球領(lǐng)先地位。2025年6月,全球首個GW級疊層組件生產(chǎn)基地在昆山投產(chǎn),2025年10月,GW級鈣鈦礦產(chǎn)線首片2400mmx1150mm全尺寸鈣鈦礦組件正式下線。

    大尺寸

    2000mm

    X

    1000mm

    2400mm

    X

    1150mm

    高效率

    19.04%

    大面積單結(jié)組件效率

    29.51%

    鈣鈦礦-晶硅疊層組件效率(2048cm2)

    低碳排放

    90%以上

    鈣鈦礦層碳排放降低

    低成本

    50%左右

    制造成本將低至晶硅組件的

    高穩(wěn)定性

    TUV

    通過TUV萊茵認(rèn)證
    鈣鈦礦組件安全及可靠性認(rèn)證

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